Soutien à l’association Vaincre la Mucoviscidose

Les avantages de la soudure par vulcanisation à chaud

Afin de vous fournir une membrane parfaitement étanche, toutes les soudures sont réalisées en usine par vulcanisation à chaud. La fabrication par vulcanisation à chaud est la technologie la plus qualitative pour réaliser une soudure entre deux élastomères.

Pour réaliser une membrane d’étanchéité préfabriquée, totalement étanche, nous soudons par vulcanisation plusieurs lés d’EPDM entre eux.
Nous plaçons deux lés l’un sur l’autre et on y insère ensuite une bande de tape (EPDM cru) qui va permettre de réaliser la vulcanisation par réticulation (fusion des molécules de la matière entre elles).
L’ensemble est pressé automatiquement par un robot afin d’obtenir une soudure parfaite, indestructible et contrôlé, créant un assemblage parfaitement étanche et ultrarésistant. Après vulcanisation, l’assemblage devient une matière unique et homogène, tant sur l’aspect physique que chimique.

• Assemblages ultrarésistantes et indestructibles
• Étanchéité parfaite garantie à 100 %
• Homogénéité parfaite entre les différents lés qui composent le produit fini
• Résistances mécaniques des feuilles d’origine renforcées par la réticulation (fusion) totale de la matière au niveau des soudures

La soudure par vulcanisation à chaud

Les 10 étapes de la préfabrication de la membrane EPDM 3D

1 Fabrication de la membrane en 2 dimensions

2 Membrane prête pour la conception en 3 dimensions

3 Préparation des angles

4 Membrane en 3 dimensions en attente de vulcanisation

5 Soudure par vulcanisation des angles et détails en 3 dimensions

6 Angles préfabriqués en 3 dimensions

7 Pièce en 3 dimensions finalisée

8 Pliage et enroulement de la membrane

9 Pièce enroulée en attente de préparation logistique

10 Palette finalisée prête pour expédition

• 1996
• 1997
• 1998
• 2001
• 2004
• 2007
• 2012
• 2013
• 2014
• 2015
• 2016

• Création de la société Bretagne Emballage, dédiée au négoce de films plastiques pour le BTP, l’industrie et l’agriculture.
• Lancement de la marque Cultisol, pour les produits de plasticulture dédiés à l’activité jardin Grand Public.
• Lancement du Geokit®, 1er kit complet de films et géotextiles pour l’étanchéité des filières d’assainissement autonome.
• Bretagne Emballage devient officiellement Cultisol et se consacre au négoce et à la transformation de films plastiques pour le bâtiment et le jardin, en s’organisant autour de deux divisions dédiées : Professionnel Bâtiment et Grand Public Jardin.
• Cultisol met en place un programme de recherche et de développement, pour la mise au point de films biodégradables, l’objectif étant de créer une gamme complète destinée au réseau grand public. Second agrandissement du site de production de Cultisol.
• Lancement de l’activité de fabrication de pièces d’étanchéité en EPDM et acquisition d’un outil de production par vulcanisation à chaud unique en Europe.
• Cession de l’activité Grand Public Jardin au groupe Vilmorin. Mise en place d’un service R&D spécialisé dans les élastomères, recrutement d’un nouvel ingénieur en génie des matériaux.
• Recentrage sur les métiers des structures souples élastomères
• Création du service export. Lancement des citernes souples en EPDM et des gammes étanchéité des façades et étanchéité des fondations.
• Cultisol change de nom et devient Flexirub à partir du 1er mai 2015, mettant en lien son nom avec son métier. Développement de nouveaux produits à base d’élastomères techniques.
• L’entreprise Flexirub a 20 ans et obtient de l’avis technique (CSTB) pour l’étanchéité des toitures.